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造粒机常用的五种造粒方法

来源:腾达机械   时间:2017-10-02   阅读:499

目前造粒机根据其原理可以分为多种造粒技术,如:压力成型造粒法、搅拌滚团造粒法、热熔融冷却造粒法、喷雾转鼓造粒法和喷雾流化床造粒法。

  目前造粒机根据其原理可以分为多种造粒技术,如:压力成型造粒法、搅拌滚团造粒法、热熔融冷却造粒法、喷雾转鼓造粒法和喷雾流化床造粒法。那么我们应该如何进行选择最合适的造粒方法呢?下面就由腾达机械为您一一介绍造粒机常用的造粒方法有哪些?
  1、压力成型造粒法:压力成型造粒法是将要造粒的物料限定在一定的空间内,通过施加压力压紧为密实状态的一种造粒方法。其造粒机原理完全是团聚造粒。根据施加的外力系统的不同,压力成型法又可以分为模压法,挤压法、挤出滚圆造粒法。此种造粒方法目前被广泛应用在石油化工、有机化工、精细化工、饲料、肥料等领域。此种造粒方法的优点是形状多样,可以根据不同需求造粒。缺点是机械故障复杂、维修要求高,特别是往往造粒后要求脱水干燥,需要在造粒后设置干燥设备。而且由于干燥过程中水分的排出,造成颗粒密实度下降,颗粒硬度减小甚至裂纹破碎。
  2、搅拌滚团造粒法:搅拌滚团造粒法是将某种液体或粘结剂渗入固态粉末中并适当的搅拌,产生粘结力而产生团粒的一种造粒方法。其造粒机理是完全是团聚造粒。此种造粒方法的优点是成形设备简单,便于维修,单机产量大,所形成的颗粒易快速溶解、湿透性强。明显的缺点是颗粒均匀性不好、成型率低、颗粒硬度低,容易破损,往往造粒后也要求脱水干燥,需要在造粒后设置干燥设备。而且由于干燥过程中水分的排出,造成颗粒密实度下降,颗粒硬度减小甚至裂纹破碎。


造粒机常用的五种造粒方法


  3、热熔融冷却造粒法:此种造粒方法是将物料加热使之成为液体状态,然后将液体通过特殊的冷凝方式使之冷却成为片状、半球状、条状、块状的一种造粒方法。此种造粒方法往往要求物料具有低熔点、高溶解度的特性。此种造粒方法的优点是故障率低,设备简单。缺点也较为明显,首先要经过加热熔融过程,然后要经过冷却过程,造粒后再进行加热干燥处理,因而能耗特高。特别是高塔冷却造粒,其设备、土建投资巨大,随着新型造粒方法的出现,有被取代的趋势。造粒后一般需要脱水干燥,在干燥过程中,由于水分的脱除,容易造成颗粒破损。
  4、喷雾转鼓造粒法:此种造粒方法是将造粒用的熔融液体或粘结剂利用雾化喷头喷入转动着的回转圆筒造粒机---俗称转鼓造粒机,其造粒机理大部分是团聚造粒、部分是涂层造粒。其造粒的关键在于转鼓内物料的动力流化布料和雾化喷头喷雾形式的良好结合。造粒时要求返料,并且返料量极大。通过大量的返料布料,防止出现粘壁结疤现象的发生。此种造粒方法的优点是造粒产量大,颗粒度均匀,颗粒密实度较好,而且能一步完成造粒和干燥过程。缺点是流程长,返料量大,粉尘污染较大。更大的缺点则是设备投资大,土建投资大。主要应用在复合肥行业。
  5、喷雾流化床造粒法:此种造粒方法是将造粒用的熔融液体或粘结剂或物料的溶液采用雾化的方法喷入流化床内处于剧烈流态化的物料层内,雾化后形成的极其细小的液滴在脱去水分前粘附在晶核表面,形成局部浸润层,同时较为细小的料层内的细粉末被局部浸润层粘附,水分逐渐被脱除,溶液里的物料连同粘附的细粉末由于水分的脱除而形成层状物粘附在晶核表面,颗粒得到增大。此过程反复进行。在造粒机造粒区域内,晶核不断接受物化液滴的撞击及晶核之间的撞击再加上水分的逐渐脱除,颗粒的增大是逐渐的、均匀的,与水分的蒸发同步进行,所以,喷雾流化床造粒提供了均匀致密的结构,提高了粒子的强度。其造粒机理大部分是涂层累积造粒,少部分是团聚造粒。此种造粒方法既适合干燥造粒也适合冷却造粒,其造粒机理是一样的。此种造粒方法的优点是:颗粒度均匀、颗粒强度高、缓释性好、可进行薄膜包衣,造粒产量可大可小,流程短、操作简单、设备土建投资小。缺点是对原料的浓度和原料液的流动性有一定的要求。